● 清晰精益的價值，掌握價值流的工具；

● 厘清6S管理要求，實施紅牌目視化；

● 細化標準化內容，把握可視化的層級；

● 拓展可視化新知，轉化標準實施方案

課程工具(節選部分)：

工具一：“精益9大原則”

工具二：“繪制價值流的7種工具”

工具三：“倉庫的3定原則”

工具四：“目視化7大原則”

工具五：“PCDA工具”

工具六：”共創畫布”

......

課程體系：

第一講 精益管理與價值流分析工具

一、精益管理的思想

1、精益理念的起源與發展

圖1：小批量生產成本更低的原因    圖2：精益生產的發展歷程

2、精益管理的特點與原則

1）精益管理的特點        2）精益物流系統的特點    3）精益管理的九大原則

3、精益管理的原理核心   

4、精益管理的文化

二、精益管理的方法與工具

1、繪制價值流的7種工具

1）消除企業內部的浪費

● NVA非增值活動    ● NNVA必需的非增值活動      ● VA增值活動

2）浪費的7種形式

3） 消除倉庫物流的浪費

● 物流的7種浪費              ● 倉庫的7種浪費

4) 繪制價值流的7種工具

表1：繪制價值流圖的7種工具

● 應用價值流圖工具的5個步驟

表2：7種價值流圖形工具的來源

工具一：流程活動圖

案例：DFM的使用者與非使用者

工具二：供應鏈反應矩陣

案例：R公司的供應鏈反應矩陣圖

工具三：產品多樣性漏斗圖

案例：L公司的產品多樣性漏斗圖

工具四：質量過濾圖

案例：S公司的質量過濾圖

工具五：需求放大圖

案例：FMCG的需求放大圖

工具六：決策點分析

案例：FMCG的決策點分析

理解：供應鏈的推式與拉式

工具七:實體結構圖

案例：A公司的實體結構圖

理解：供應鏈的TCO總擁有成本

5）價值流工具的選擇

圖：使用價值流分析工具選擇有效的價值流工具

案例：B公司價值流工具的選用

2、價值流管理

價值流工具選取的“巧克力盒”

圖1：價值分析時間圖

圖2：供應鏈總體效率圖的應用

圖3：供應鏈關系圖

練習：結合本企業的數據化物流現狀，選取價值流分析的任一工具作價值流分析。

第二講 倉庫現場的6S管理

一、精益現場管理的要求

1、不斷消除浪費和降低成本

2、體現真正效率和整體效率

3、體現企業的可持續發展

4、體現現時現地現場改善

二、6S與倉庫現場管理

1、6S的管理要求

2、倉庫6S現場管理

1）三定原則

● 定位法

● 定量法

● 定品法

2）紅牌作戰

3、倉庫6S管理要點

1）倉庫6S的標示

2）通行線的畫法

3）虎門的應用

4）放置場線

5）設備標示

6）點檢標示

7）工具標示

三、目視化管理

案例：目視化管理的看板

1、目視化管理的作用與意義

2、目視化管理的關鍵要素

3、目視化管理的七大原則

4、目視化管理水平的評估

5、目視化執行標準

示例：目視化管理

第三講 倉庫標準化與可視化實施優化路徑

工具:共創畫布

一、信息系統數據顆粒度檢視

1、WMS的管理目標

2、WMS對數據顆粒度的要求

3、信息系統數據標準化的優化

4、信息系統的選擇

5、WMS對現場標準化可視化的要求

6、現場標準化可視化的優化

二、基于WMS下的倉庫現場標準化優化路徑探索

1、目標

2、總則

3、制度與流程

● 訂單制度與流程         ● 入庫制度與流程      ● 出庫制度與流程   

● 質檢制度與流程         ● 退貨流程            ● 補貨制度與流程  

● 搬運與裝卸制度與流程   ● 倉庫內部管理流程    ● 包裝需求

● 預警與風險防控

4、資源配置

● 專業                   ● 組織績效            ● 企業文化

● 設備設施               ● 信息系統

5、精益管理與過程督查

● 價值流程圖             ● SCOR模型           ● PCDA改善

● 無紙化與信息化

6、標準化+可視化現場管理

1）標準化的3化

● 操作標準化    ● 信息標準化  ● 色彩標準化

解析：3化標準化背后的原因

標準化案例：展示

討論：本企業倉庫現場標準化優化要點

2）可視化的6化

● 安全可視化         ● 區域可視化       ● 定置圖可視化

● 標簽標示可視化     ● 看板可視化       ● 現場定位可視化

解析：6化可視化背后的原因

可視化案例：展示

【課程回顧、結業、總結行動計劃表、祝福、合影】