● 課堂上通過(guò)當下豐田車(chē)間現場(chǎng)照片讓學(xué)員在課堂“參觀(guān)一次“豐田；

● 系統學(xué)習目前國內最先進(jìn)6S管理理論、掌握6個(gè)S實(shí)施要點(diǎn)；

● 系統掌握企業(yè)有效、持續開(kāi)展6S而不會(huì )半途而廢的秘籍；

● 系統學(xué)習掌握生產(chǎn)現場(chǎng)目視化、標準化、規范化建立方法；

● 課堂上通過(guò)大量實(shí)戰練習現場(chǎng)掌握每一個(gè)S操作的實(shí)戰方法；

● 在車(chē)間現場(chǎng)使企業(yè)文化和經(jīng)營(yíng)理念落地，保持一致性，提升企業(yè)形象。

課程模型：

第一講：企業(yè)為什么要推行6S現場(chǎng)管理

一、做好6S給企業(yè)學(xué)員能帶來(lái)什么？

互動(dòng)游戲：快速找數字

體驗：現場(chǎng)做6S的重要性

二、6S發(fā)展歷史介紹

1、美國波音公司與二戰5S

2、日本5S發(fā)展故事

三、豐田成功的三大秘訣

1、5S

2、TPS

3、改善

四、6S與其它知識邏輯關(guān)系

1、6S與精益生產(chǎn)邏輯關(guān)系

2、6S與PMC、TQC關(guān)系

五、6S實(shí)施的目的與好處

1、目的：改變人、改變人員作業(yè)習慣；

2、好處：減少浪費、提升效率、改善品質(zhì)、降本增效

視頻案例&互動(dòng)思考：日本軍官參觀(guān)中國北洋水師兵艦

6S咨詢(xún)輔導案例分享：某電機廠(chǎng)如何先理管理再做6S

第二講：6S導入前四大關(guān)鍵準備

一、思想準備

宣傳、會(huì )議、儀式一樣不能少！

二、學(xué)習準備

反反復復、持續不斷、全員式的培訓！

三、組織準備

專(zhuān)門(mén)的領(lǐng)導小組、甚至是專(zhuān)人負責！

四、制度準備

建立一套檢查、監督改善、問(wèn)題跟蹤、獎罰制度！

第三講：6S推進(jìn)的要點(diǎn)、方法與工具

一、整理

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

A、要和不要的標準制定：

B、要和不要的制度制定：

4、注意事項：

以往整理實(shí)施過(guò)程中的教訓

視頻案例&互動(dòng)思考：如何提升上飛機效率

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、現場(chǎng)整理工作時(shí)兩個(gè)關(guān)鍵問(wèn)題怎樣問(wèn)；

2、問(wèn)題分析表如何填寫(xiě)、如何分析出現場(chǎng)管理上問(wèn)題；

二、整頓

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：三定

4、注意事項：

視頻案例分析1&互動(dòng)思考：小張的辦公桌

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、 整頓四階段如何制定；

2、 三定標準如何制定。

三、清掃

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4 全員參與與設備保養（TPM）操作手法

5、注意事項：

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、 三定標準牌如何制作；

2、 三定標準如何制定。

四、清潔

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4、注意事項：

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、 現場(chǎng)檢查標準怎樣定；

2、 每天現場(chǎng)6S怎樣檢查。

五、素養

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4、注意事項：

六、安全

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領(lǐng)：

4、注意事項：

視頻案例分析：某企業(yè)安全事故發(fā)生現場(chǎng)血淋淋教訓

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、安全始于整理整頓現場(chǎng)練習；

2、日本豐田驚嚇記錄練習

第四講：目視化與標準化要點(diǎn)與工具

一、目視化

1、兩個(gè)要點(diǎn)

2、四大要求：

3、六大分類(lèi)：

4、五個(gè)工具：

二、標準化

1、標準化基本理解

2、標準化四大效果

3、標準化五大內容

4、標準化三大步驟

五、標準化實(shí)施過(guò)程中具體做法

目視化、標準化案例分享：日本豐田公司當下車(chē)間目視化、標準經(jīng)圖片展示

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、現場(chǎng)目視化看板設計練習

2、現場(chǎng)6S標準化設計練習

第五講：6S企業(yè)導入實(shí)施步驟（如何落地）

一、6S如何落地系統

1、整體策劃三大要點(diǎn)

2、正式行動(dòng)四大保證‘  

3、現場(chǎng)檢查三大方法

4、獎罰體系二大支柱

5、改善監督三大要求

二、6S如何能堅持不懈

1、6S持久五大關(guān)鍵

2、6S持久四大方法  

第六講：6S企業(yè)導入案例分享回顧

一、 臺州某機電有限公司6S失敗案例

1、 現場(chǎng)混亂根源（水籠頭問(wèn)題）未處理；

2、 整體培訓未到位；

3、 一次性做6個(gè)S

4、 咨詢(xún)公司誤導

二、嘉興某小家電公司6S失敗案例

1、領(lǐng)導者不參與；

2、主體部門(mén)不參與；

3、激勵機制沒(méi)有；

4、品質(zhì)系統與采購體系混亂。

三、上海某公司6S成功案例

1、堅持全員培訓；

2、堅持改善；

3、生產(chǎn)與品質(zhì)系統梳理

4、領(lǐng)導者的執之以恒。

四、山東某公司6S成功案例

1、系列（6S、7 大浪費、班組建設）的導入；

2、領(lǐng)導者、關(guān)鍵部門(mén)的參與與支持；

3、獎罰、績(jì)效并舉；

4、聽(tīng)從專(zhuān)業(yè)老師的安排，系統改革。

第七講：如何通過(guò)6S實(shí)現管理績(jì)效（效果呈現）

1. 整理工作

1）發(fā)現問(wèn)題現象

2）研究問(wèn)題源點(diǎn)

3）完善流程制度

2. 整頓工作

1）拿取方便

2）提升效率

3）呈現問(wèn)題

4）培養習慣

3. 清掃工作

1）點(diǎn)檢

2）保養

3）檢查

4）發(fā)現

3. 清潔工作

1）標準化

2）制度化

3）源點(diǎn)問(wèn)題

4）管理問(wèn)題

第八講：現場(chǎng)如何規劃（規劃）

1. 怎樣布局

1）平面草擬

2）通道優(yōu)先

3）整理整頓之后

4）現場(chǎng)先試

2. 怎樣劃線(xiàn)

1）辦公室標準

2）車(chē)間標準

3）倉庫標準

4）注意事項

3. 怎樣標識

1）倉庫三級原則

2）車(chē)間上中下方式

3）實(shí)用效果原則

4）防呆原則

第九講：6S的實(shí)施大總結

1. 6S行動(dòng)成敗的五大關(guān)鍵

1）領(lǐng)導一定要參與重視

2）全體企業(yè)員工共同參與

3）堅持不懈實(shí)施檢查改善

4）解決水籠頭的源頭問(wèn)題

5）各級人員績(jì)效獎金掛鉤

2. 6S實(shí)施中打持久戰四大方法

1）堅持制度形式檢查

2）活動(dòng)內容變化花樣

3）必須與績(jì)效獎掛鉤

4）最終在精益中鞏固

3. 6S實(shí)施中還要接受的培訓與知識

1）七大浪費

2）班組建設（TWI）

3）生產(chǎn)計劃與物料管控

4）品質(zhì)管理

5）精益思想

學(xué)員分組總結與分享！

相關(guān)案例分享：日資企業(yè)、民營(yíng)企業(yè)6S持久的成功案例

實(shí)用6S工具&課堂現場(chǎng)練習：

1、6S整體行動(dòng)計劃策劃案練習

2、課堂現場(chǎng)知識點(diǎn)復習與閉卷考試

回顧與總結